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在數(shù)控加工中，大家經(jīng)常遇到的問題有彈刀、撞刀、過切等問題，本文談?wù)勥@些常見問題的解決方法，希望能起到舉一反三的作用。

1、彈刀
彈刀是指刀具因受力過大而產(chǎn)生幅度相對較大的振動。彈刀造成的危害就是造成工件過切和損壞刀具，當?shù)稄叫∏业稐U過長或受力過大都會產(chǎn)生彈刀的現(xiàn)象。如果采用合理的刀具和加工方法，是可以將彈刀的機會降低的。

影響刀具變形的主要因素有三個：
1）裝刀長度
2）刀具直徑
3）刀具所受的作用力

1. 裝刀長度

同樣直徑的刀具，當?shù)堕L增加一倍，其變形量將會增大3倍。在加工時，盡可能縮短裝刀長度，以減低彈刀風險。

2. 刀具直徑

同樣長度的刀具，當?shù)毒咧睆綔p少一倍，其變形量將會增大4倍。在加工時，可以的話，盡可能選擇大直徑刀具或采用加壯刀具來加工，以減低彈刀風險。(如下圖所示：A采用熱索和錐頸刀，B采用加壯刀柄的刀具來加工)

3. 刀具所受的作用力

刀具的變形量與其在加工中所受的作用力是正比關(guān)系，減少刀具所受的作用力則可減低彈刀的機會。要減少刀具所受的作用力就要減少刀具與工件的接觸面積。

減少作用力例子1：

使用刀路轉(zhuǎn)角功能或加大R位的方法來減少刀具在轉(zhuǎn)角位的負荷，從而降低彈刀的機率。



減少作用力例子2：

在加工較深位置時，可采用較小的進給量和細R角的刀具，以減少加工中刀具所受的作用力，以減低彈刀的風險。

下圖是使用D50R6刀和D50R0.8刀在加工同樣深度時,與模料接觸位的比較可知，采用細R角刀具加工深型工件比大R角刀具更能減少切削力。



減少吃刀量（即全局每刀深度），當加工深度大于120mm時，要分開兩次裝刀，即先裝上短的刀桿加工到100mm的深度，然后再裝上加長刀桿加工100mm以下的部分，并設(shè)置小的吃刀量。

2、撞刀
撞刀是指刀具的切削量過大，除了切削刃外，刀桿也撞到了工件。造成撞刀的原因主要是安全高度設(shè)置不合理或根本沒設(shè)置安全高度、選擇的加工方式不當、刀具使用不當和二次開粗時余量的設(shè)置比第一次開粗設(shè)置的余量小等。


1. 吃刀量過大



解決方法：
減少吃刀量。刀具直徑越小，其吃刀量應(yīng)該越小。一般情況下模具開粗每刀吃刀量不大于0.5mm，半精加工和精加工吃刀量更小。

2. 選擇不當?shù)募庸し绞?/span>



解決方法:
將等高輪廓銑的方式改為型腔銑的方式。當加工余量大于刀具直徑時，不能選擇等高輪廓的加工方式。

3. 安全高度設(shè)置不當


提刀中撞到夾具

解決方法:
(1)安全高度應(yīng)大于裝夾高度
(2)多數(shù)情況下不能選擇“直接的”進退刀方式，除了特殊的工件之外
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4. 二次開粗余量設(shè)置不當



解決方法:
二次開粗時余量應(yīng)比第一次開粗的余量要稍大一點，一般大0.05mm。如第一次開粗余量為0.3mm，則二次開粗余量應(yīng)為0.35mm。否則刀桿容易撞到上面的側(cè)壁。

除了上述原因會產(chǎn)生撞刀外，修剪刀路有時也會產(chǎn)生撞刀，故盡量不要修剪刀路。撞刀產(chǎn)生最直接的后果就是損壞刀具和工件，更嚴重的可能會損害機床主軸。


3、過切
過切是指刀具把不能切削的部位也切削了，使工件受到了損壞。造成工件過切的原因有多種，主要有機床精度不高、撞刀、彈刀、編程時選擇小的刀具但實際加工時誤用大的刀具等。另外，如果操機師傅對刀不準確，也可能會造成過切。

如下圖所示的情況是由于安全高度設(shè)置不當而造成的過切。



編程時，一定要認真細致，完成程序的編制后還需要詳細檢查刀路以避免過切等現(xiàn)象的發(fā)生，否則模具報廢甚至機床損壞。

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