深孔加工分為哪幾個階段，孔加工的5個基本步驟是什么？孔的加工流程是怎么樣的？下文有詳細的介紹。
深孔零件加工過程可劃分為以下5個階段：
（1）準備階段：主要包括工件的熱處理，探傷檢查，毛坯外觀檢查，尺寸的檢測，彎曲度檢測，毛坯校正，工件兩端車削（平端面）等項準備工作。
（2）粗加工階段：此階段的主要任務是用較高的生產率來切除大量的加工余量，如深孔鉆削及粗鍵等方法。
（3）半精加工階段：此階段的主要任務是進一步提高加工精度，并減少表面層殘余缺陷，為精加工作好準備（保證一定的加工精度和加工余量），如半精鍵。
（4）精加工階段：如精鍵、浮動鉸，它是部分深孔加工零件的最終加工階段，對于要求加工質量更高的零件，還需給光整加工階段留加工余量。
（5）光整加工階段：以提高尺寸精度和降低表面粗糙度為主的階段，如滾壓、珩磨等。劃分加工階段可以保證高的加工效率和加工質量，合理使用刀具、工具、機床及技術工人，減小精加工的切削熱、切削變形及刀具磨損等。但也并非深孔加工都要劃分加工階段，當加工質量要求不高，工件是薄壁深孔或加工余量很小時，可以不劃分加工階段。
工序集中與分散
集中安排深孔零件的加工，即一次裝夾。完成鉆、鍵、鉸等多項工序，避免工件多次安裝的誤差，切削余量均勻，加工十分平穩。但每道工序加工后，須另換刀具、鉆桿，變更切削用量.測量加工尺寸，同時工件應力不能充分釋放。分散安排深孔零件的加工，雖然有多次安裝誤差問題.這種更換安裝有時又是非常必要的，如己加工孔的孔心線偏斜量過大，此時就不得不調頭安裝，以外圓找正再鏜孔。另外，它可避免多次換鉆桿、換刀具.同時便于中間檢驗，合理使用操作工人及設備。
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工藝路線的安排
深孔零件的加工工藝路線的安排視零件結構特征、加工方法、加上要求、刀具結構、設備狀況等因素而不同，工藝路線常有下列幾種安排順序。
（1）鉆（相鏜）前的準備工序一熱處理一實心料鉆深孔（或管坯粗鏜深孔）→半精管→銨（粗銨、精餃）→滾壓（或珩磨）→輔助表面加工→檢驗。
（2）準備工序一熱處理→鉆（筐）→熱處理一車削工序→鏜→浮動滾復合→檢驗。
（3）準備工序→熱處理→鉆（鏡）→鏜鉸滾復合→珩磨→檢驗。
（4）準備工序→熱處理→鉆→鉸→檢驗。
（5）準備工序→熱處理→鉸滾復含→（珩磨）→檢驗。
目前由于深孔刀具的發展，深孔加工已能實現高效精密加工，所以深孔表面的加工工序已大為簡化和趨于工序集中。如過去采用炮鉆、尖刀鍵、多刃鉸刀，浮動管刀等舊刀具結構，加工C序多，工藝路線長，常需要鉆→鏡→粗餃→精餃→滾壓（或珩磨）→擦鉛等多道工序。
現采用硬合金HTA鉆頭加工，只安排鉆→鉸（單刃較刀）加工，表面粗糙度R，達0.8~0.2um.甚至一次鉆削表面粗糙度R，達0.8um。對于管坯深孔零件，采用先進的BTA鏜削法，采用懂或管鉸滾壓復合工具一次走刀，表面粗糙度R。達0.4pm，尺寸精度達IT6~IT7級。
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